روٹری وائبریٹنگ اسکرین کی میش بلاکیج: وجوہات اور مؤثر - خبریں

علاج کے حل

پروڈکٹ کا تعارف

پاؤڈر اسکریننگ پروڈکشن لائنوں پر، اسکرین کا بند ہونا اور بار بار پروڈکشن رک جانا آپریٹرز کے لیے طویل عرصے سے ایک بڑا درد سر رہا ہے۔ تین جہتی روٹری وائبریٹنگ اسکرینز کو دنیا بھر میں کیمیکل، لیتھیم بیٹری، ہربل میڈیسن اور بلڈنگ میٹریل مینوفیکچررز کی طرف سے مواد کی درجہ بندی کے لیے بڑے پیمانے پر اپنایا جاتا ہے، پھر بھی مختلف شدت کی اسکرین میں رکاوٹیں عام ہیں۔ جامد بجلی کی وجہ سے باریک پاؤڈر پلاسٹرنگ میش ہولز، فاسد پارٹیکل جیمنگ اور پاؤڈر جمع ہونے سمیت مسائل روزانہ پیش آتے ہیں۔ صنعتی سروے بتاتے ہیں کہ اس طرح کے بڑے پیمانے پر بندش کو صرف مادی خصوصیات سے منسوب نہیں کیا جا سکتا۔ یہ کئی مروجہ صنعتی چیلنجوں سے پیدا ہوتا ہے: پورے شعبے میں سازوسامان کا نامناسب انتخاب، مشین کی معیاری ترتیب کو ختم-کرنا، سائٹ کے آپریشن اور دیکھ بھال کے لیے ناکافی، اور پروسیسنگ سے پہلے کے طریقہ کار کو چھوڑنا-۔ یہ رکاوٹ سنجیدگی سے پاؤڈر پروڈکشن لائنوں کے مستقل مکمل-کارکردگی کو محدود کرتی ہے۔

سکرین بند ہونے کی وجوہات

مواد کی خصوصیات

باریک پاؤڈر جالی کے سوراخوں پر آسانی سے چپک جاتے ہیں۔ نم، تیل یا مسوڑھوں جیسا مواد اسکرینوں پر کوٹنگ بناتا ہے۔ پتلے، فلیکی یا سوئی-کی شکل والے ذرات یپرچر میں جم جاتے ہیں۔ چھوٹے پاؤڈر جامد چپکنے کی وجہ سے اسکرین کی تاروں کی طرف متوجہ ہوتے ہیں اور جالی کے سوراخوں کے قریب سائز والے ذرات مستقل طور پر سوراخوں میں پھنس جاتے ہیں۔

سامان کا غلط انتخاب اور ڈیزائن

عام طور پر، فیکٹریاں بغیر کسی ترمیم کے عام وائبریٹنگ اسکرینز کا استعمال کرتی ہیں جیسے اینٹی-کلاگنگ باؤنس بالز یا الٹراسونک کلیئرنگ یونٹ۔ کم سائز والی مشینیں اضافی فیڈ سے بھری ہوئی ہیں، جس کی وجہ سے سکرین کی سطح پر مواد کی موٹی کمپیکشن ہوتی ہے۔ نیز، رکاوٹیں اکثر نا مناسب میش سائز کی وجہ سے ہوتی ہیں۔ بہت سے بجٹ ماڈلز نے قیمتوں کو کم کرنے کے لیے اینٹی-کلاگنگ لوازمات میں کمی کی ہے۔

غلط آپریشن اور روزانہ کی دیکھ بھال کی کمی

آپریٹرز شاذ و نادر ہی کمپن کے طول و عرض اور ہتھوڑے کے زاویوں کو پارٹیکل باؤنسنگ کو بڑھانے کے لیے تبدیل کرتے ہیں۔ ڈھیلی، جھکتی ہوئی اسکرینیں آسانی سے مواد کو پکڑتی ہیں۔ پھنسی ہوئی یا گمشدہ اچھالتی گیندیں پھنسے ہوئے ذرات کو ہلانے میں ناکام رہتی ہیں۔ آپریٹرز اکثر سکرینوں کو باقاعدگی سے صاف کرنے میں کوتاہی کرتے ہیں اور خراب شدہ سیلنگ سٹرپس کو نظر انداز کرتے ہیں، جس سے سکرین اور فریم کے درمیان پاؤڈر جمع ہو جاتا ہے۔

نامکمل پری-علاج کے عمل

توانائی اور وقت بچانے کے لیے، بہت سے مینوفیکچررز اسکریننگ سے پہلے خشک کرنے، جمع کرنے یا جامد خاتمے کو چھوڑ دیتے ہیں۔ زیادہ نمی والے خام مال، کلپس یا جامد اسکریننگ پریشر میں اضافہ کرتے ہیں، جس کے نتیجے میں مسلسل جمنا پڑتا ہے۔

اسکرین بند ہونے کے حل

خام مال کا علاج

چپکنے کو کم کرنے کے لیے گیلے یا تیل والے مادوں کو خشک کریں۔ پہلے سے-جمع شدہ گانٹھوں کو توڑ دیں۔ پلاسٹک پاؤڈرز، رال پاؤڈرز اور لیتھیم بیٹری پاؤڈرز کے لیے، الیکٹرو سٹیٹک جذب کو کم کرنے کے لیے جامد ایلیمینیٹر انسٹال کریں۔ کھانے سے پہلے بڑے سائز کی سوئی-جیسے اور فلیکی ٹکڑوں کو الگ کر لیں تاکہ ذرہ کی ویڈنگ کو روکا جا سکے۔

اسکریننگ کا سامان اور اینٹی-بلاک لوازمات سے میچ کریں۔

معیاری آف--شیلف ماڈل کے بجائے حسب ضرورت روٹری وائبریٹنگ اسکرینز کا انتخاب کریں۔ باریک پاؤڈر کی درجہ بندی کے لیے، چھلنی کے فریم کو باؤنسنگ ربڑ کی گیندوں، کلیننگ رِنگز یا الٹراسونک ڈیبلائنڈنگ سسٹم سے لیس کیا جا سکتا ہے۔ درست میچ میش یپرچر کا استعمال کریں اور اہم سائز کے ذرات کو جام کرنے والے سوراخوں کو روکنے کے لیے مناسب سائز کا خلا چھوڑ دیں۔ اعلی پیداوار کی ضروریات کے ساتھ چھوٹی اسکریننگ مشینوں کو اوورلوڈ نہ کریں۔

کمپن پیرامیٹرز کو معقول طریقے سے ایڈجسٹ کریں۔

اوپری اور نچلے سنکی وزن کے زاویے کو ایڈجسٹ کریں، تاکہ اسکرین کی سطح پر مواد کی جمپنگ اونچائی بڑھ جائے اور پھنسے ہوئے ذرات آسانی سے گر جائیں۔ کمپن کا طول و عرض مادی خصوصیات کے مطابق مقرر کیا جانا چاہئے: الٹرا فائن پاؤڈر کے لئے چھوٹا طول و عرض اور اعلی تعدد، فاسد دانے دار مواد کے لئے بڑا طول و عرض۔ فیڈ کو یکساں طور پر تقسیم کرنے کے لیے بفر فیڈر استعمال کریں تاکہ کمپیکٹ شدہ مواد کی موٹی تہوں کو روکا جا سکے۔

تنصیب اور روزانہ کی دیکھ بھال کو معیاری بنائیں

کسی بھی جھکاؤ کو دور کرنے کے لیے اسکرینوں کو مضبوطی سے کھینچیں جو مواد کو بنانے کی اجازت دیتا ہے۔ بوڑھے، بگڑے ہوئے اچھالنے والی گیندوں اور خراب شدہ سیلنگ سٹرپس کو باقاعدگی سے تبدیل کریں۔ پیداوار کے وقفوں کے دوران باقاعدگی سے میش کی صفائی کا شیڈول بنائیں۔ آپریٹرز کو معیاری ایڈجسٹمنٹ اور معائنہ کے طریقہ کار پر تربیت دیں تاکہ پوشیدہ رکاوٹوں کے خطرات کی جلد شناخت کی جا سکے۔